MRP・製造指図

MRP（Material Requirements Planning／所要量計画）は、「何が、いつ、いくつ足りないか」を計算し、不足を埋めるための手配を提案する機能です。PPの中核であり、SAPが最も得意とする処理の1つです。

MRPが計算していること

MRPは、品目ごと・日付ごとに在庫の推移をシミュレーションします。基本的な計算は次のとおりです。

MRPの基本計算

現在庫
＋ 入庫予定（購買発注、製造指図、計画手配）
－ 出庫予定（受注、従属所要量、予測所要量）
－ 安全在庫
─────────────────────────────
＝ 利用可能在庫（マイナスなら不足）

不足が生じる日付を特定したら、それを埋めるための手配を提案します。自社製造品なら計画手配（Planned Order）、外部購買品なら購買依頼を生成します。

さらに、計画手配を作った品目については、その部品表を展開し、下位部品の所要量（従属所要量）を生成します。これが低位コード順に繰り返されることで、最下層の部品まで所要量が伝播します。

MRPタイプは、その品目をどういう方式で管理するかを決めます。品目マスタのMRP 1ビューで設定します。

主なMRPタイプ

タイプ	方式	内容	向いている品目
PD	所要量計画	所要量を計算して手配を提案する	主要部品、製品
VB	手動再発注点	在庫が再発注点を下回ったら発注	汎用部品、消耗品
VM	自動再発注点	再発注点をシステムが自動計算	需要が安定した品目
VV	予測ベース	過去実績からの予測で手配	需要に季節性がある品目
ND	計画対象外	MRPの対象にしない	受注の都度手配する品目

すべての品目をPDで管理する必要はありません。ネジやワッシャのような低価格の汎用品は、再発注点方式（VB）で十分です。管理の手間と在庫リスクのバランスで選びます。

不足が分かったとして、何個まとめて手配するかを決めるのがロットサイズです。

期間まとめ（TB）では、日次・週次・月次といった単位で所要量を合算します。毎日少しずつ作るのではなく、週に1回まとめて作ることで段取回数を減らせます。

MRP関連のトランザクション

MRPが生成する計画手配は、まだ確定していない提案です。これを製造指図に変換することで、実際の製造が始まります。

変換の前に、計画手配を「確定（Firm）」しておくことができます。確定した手配は、次回のMRP実行で数量や日付が変更されません。生産計画を安定させるための仕組みです。

また、計画期間（Planning Time Fence）を設定すると、一定期間内の手配は自動的に確定扱いになります。直近の計画が毎日変動して現場が混乱する事態を防げます。